Different staart afgezaagd en top gelamineerd

De beide rompen van de Different zijn nu gemaakt. Op de body van de fiets van Piet is tape geplakt om daar later de zaag in te zetten. De staart gaat namelijk met het achterwiel meebewegen tijdens het sturen.

De staart is losgezaagd en Piet lijkt er wel tevreden mee te zijn.

Het aluminiumdeel wordt het scharnierpunt van de staart.

Vandaag de 1e bovenkap uit de mal gehaald. Het is een mix van sandwich, een stukje glasweefsel (t.b.v. GPS ontvangst) en een tussenlaag Innegra geworden. Het lamineren was best complex, maar hij is gelukkig goed uit de mal gekomen. Het tijdelijke tape op de cockpit is bedoeld om de gaten voor het vizier, de raampjes en het open dakje te kunnen aftekenen.

 

Different als een Formule 1 auto

Piet Kunis schrijft:'We hebben weer wat progressie geboekt. Jan schiet aardig op met het maken van zijn binnenframe. De mijne is inmiddels verlijmd met de body, heb ik de voor- en achterschotten van de wielkasten en (boven mijn armen) heb ik de verbinding tussen de body en het binnenframe er in gelamineerd. Daardoor kon ik vanmorgen de houten uitlijn constructie er uithalen en kon ik voor het eerst zitten in onze boreling'.

Wat mij opvalt is de enorm sterke constructie van de Different. Dat zal de fiets heel stijf maken en kunnen alle aandrijfkrachten direct ten goede komen aan de snelheid. Veel belangrijker is dat deze constructie de inzittende maximaal beschermt. Bij de gemiddelde velomobiel is er weinig bescherming tegen zijdelingse aanrijdingen. De Different is zowel bij het hoofd, de schouders en de benen maximaal versterkt met sandwich constructies. Piet en Jan hebben goed gekeken naar de Formule 1 auto's. 

Op deze manier zal de fiets bij een zijdelingse aanrijding goeddeels intact blijven en worden weggeworpen. Daarmee wordt voorkomen dat een auto dwars door de fiets rijdt met ernstige verwondingen tot gevolg.

Naast de veilige constructie in de romp komt er een geïntegreerde racekap op met 2 mm dik Lexan vizier. 

Dit vizier levert een halo achtig effect op en beschermt maximaal bij een frontale aanrijding met bijv. slagbomen.

 

Different nr. 2 uit de mal

Ook de Different voor Jan Reus is nu gelamineerd. Hierboven zie je de twee rompdelen in de mallen.

Vervolgens worden de mallen met het laminaat erin tegen elkaar aangebout en wordt de middennaad met carbon en epoxy muurvast aan elkaar verbonden. Na uitharding loste de nieuwe onderbody heel gemakkelijk.

Het volgende karwei is het inbouwen van de draaiende delen. Maar eerst worden de bovenkappen geproduceerd. De beide fietsen krijgen een compleet scharnierende bovenkap precies zoals ook de Supermango van Piet Kunis al heeft. De racekap zal één geheel worden met het voordeksel. De racekap heeft een afneembare hemel en zijruitjes. De kap zal in sandwich worden uitgevoerd. Het vizier wordt 2 mm dik, twee maal dikker dan standaard. Zo ontstaat er een soort halo zoals in de Formule 1.

Voor elk weertype is zo een optimale configuratie beschikbaar.

De voordelen van een scharnierende kap zijn legio. Je kunt heel makkelijk instappen zonder je door een steeds nauwer mangat te hoeven worstelen. Het sleutelen aan de fiets is ook veel makkelijker omdat je de kap er desnoods heel snel in zijn geheel af kunt halen.

Het is eigenlijk vreemd dat dit soort verbeteringen aan het concept van de velomobiel nooit door de fabrikanten zijn omarmd. Het concept is in 40 jaar niet veranderd en noviteiten als deze zouden vooral voor oudere fietsers een zegen zijn.

De beide rompen zijn nu klaar en wachten gebroederlijk op voltooiing.

 

Different uit de mal

 

De bouw van de Different is nu serieus op gang. De twee fietsen, één voor Jan Reus en één voor Piet Kunis, worden gemaakt in de werkplaats van Carbon Repair, de werkgever van Jan. Carbon Repair, een van Nederlands grootste bedrijven in het repareren van carbon fietsen, heeft recent een twee keer zo grote werkplaats betrokken in Enkhuizen. De verbouwing en inrichting heeft veel tijd gekost en de Different is als vrijetijd project uiteraard geen prioriteit één.

Nadat de plug is gemaakt zijn daarvan mallen vervaardigd. Daarin worden de definitieve rompdelen geproduceerd. De constructie is een sandwich carbon en epoxy, precies gelijk aan de VeloTilt. De twee carbon lagen met 3 mm schuim tussenlaag worden in de mal gelegd en gedrenkt in epoxy. Dan wordt het geheel ingepakt in een luchtdichte plastic zak. Deze zak wordt vacuüm gezogen om luchtbellen te verwijderen en overtollige epoxy af te voeren. Epoxy die niet direct in of tussen carbon weefsel zit voegt alleen maar gewicht en geen sterkte toe. Sandwich panelen zijn extreem stijf en vooral veilig bij een zijdelingse aanrijding.

Als de epoxy is uitgehard, dit duurt zeker 24 uur, komt het spannende moment van het lossen uit de mal. Als alles goed is gegaan valt de halve romp er relatief makkelijk uit. Dat verliep gelukkig goed.

Na de rechter is even later de linker helft aan de beurt. De passing van de beide helften blijkt prima te kloppen als deze tegen elkaar worden gezet. De linker en rechter mal worden aan elkaar gebout. Dan worden de twee delen aan elkaar gelamineerd en als dat is uitgehard wordt hij gelost uit de mal.

De trapboom trapboom op de foto is de plug. De definitieve trapboom bestaat straks uit 4 tot 6 lagen carbon en is verder hol. De eerste complete romp, de bovenkant komt later aan de beurt, gaat naar Piet thuis in Hoorn om er de aandrijving en besturing in te bouwen. Tijdelijk zit er een houten uitlijn- en versteviging constructie in.